一、加工中心上工件中的規(guī)范操作
1．上工件前應(yīng)把X、Y方向副板上的鐵屑清理干凈，工作臺面一定要擦干凈，應(yīng)檢查是否因?yàn)榇采韽U料過多導(dǎo)致XY移動頂死床軸的現(xiàn)象。工件四周應(yīng)倒角去毛刺，避免不平造成錯位；
2．壓鑄模毛料加工程式中刀徑前帶Z符號，銑座框程式中刀徑前帶K符號，電極程式中刀徑前帶J符號，正常刀徑不帶符號。粗精加工看程式單符號直徑選擇刀徑；
3．上工件時(shí)檢查工件基準(zhǔn)，是否與圖紙基準(zhǔn)一致，如有異立即與編程者一同檢討，操機(jī)者原則上要以基準(zhǔn)加工不得隨意更改。?？蚱矫妫珥斆鎸Φ侗仨歑Y校表。原則上一切基準(zhǔn)都要檢討后方可加工；
4．毛料產(chǎn)品可用工藝壓條，精加工必須用工藝板裝夾。工藝板超出工作臺，特別是Y方向，應(yīng)注意行程，當(dāng)心工藝板頂死機(jī)床；
5．壓條三分之二處為鎖螺桿處，壓條后頭應(yīng)比前頭一般高0.25-0.5之間為宜，以免工件因振動松開，造成工件移位嚴(yán)重報(bào)廢；
6．裝夾靠山，想一想工作時(shí)是否會松動，應(yīng)有十分的把握避免斷刀、移位報(bào)廢；
7．每次上工件前，XYZ歸原點(diǎn)。要養(yǎng)成好的習(xí)慣，應(yīng)避免操作不當(dāng)，超行程XYZ未歸原點(diǎn)帶來工件報(bào)廢；
8．修模（二次上機(jī)床）應(yīng)找好基準(zhǔn)位，然后XY水平方向校表，應(yīng)避免忘了校表導(dǎo)致嚴(yán)重錯位造成報(bào)廢。
二、工件加工時(shí)的注意事項(xiàng)
1．機(jī)床工作前，開機(jī)熱身10分鐘方可下刀；
2．工件加工時(shí)應(yīng)重新檢查程序下刀點(diǎn)，刀具大小是否與程序單符號統(tǒng)一（Z.J.K），做到加工規(guī)跡心中有數(shù)。特別是刀具千萬不可拿錯，造成報(bào)廢。如有異立即與編程者一同檢討，操機(jī)者不得隨意加工；
3．工件加工時(shí)應(yīng)有意識試刀，特別是大工件（程序單必須寫明尺寸）*刀走完要用卡尺檢驗(yàn)座標(biāo)是否中心，造成錯位報(bào)廢；
4．大鑲件或大銅公（100MM以上）加工（一般要按中心分），若有特殊原因要偏座標(biāo)，一定得考慮工件的垂直度是否在加工范圍內(nèi)，以免加工不出，造成報(bào)廢；
5．對刀具是否可加工要心中有數(shù)，認(rèn)為不合理可提出改刀路換刀具。深型腔加工特別是精加工要隨時(shí)檢查刀具的磨損度，適時(shí)停機(jī)轉(zhuǎn)刀片。鎢鋼刀可聽聲音、加工光潔度來判別是否要磨刀；
6．毛料中途加工或淬火后加工中連續(xù)碰掉刀片（不應(yīng)超過兩片），應(yīng)立即停機(jī)檢討，根據(jù)實(shí)際情況改變加工工藝或改正刀路軌跡；
7．加工中途應(yīng)適時(shí)清理床身鐵屑，特別是拖板上鐵屑，避免頂死，造成拖板卡死脫節(jié)報(bào)費(fèi)，特別是M55型Y方向與Z方向交匯處空間設(shè)計(jì)不夠高，更應(yīng)多清理為好；
8．Z方向?qū)Φ痘鶞?zhǔn)位應(yīng)同一點(diǎn)，用一個已銑到位的平面來檢測是否對刀準(zhǔn)確，避免上下刀有臺階發(fā)生；
9．刀具長短應(yīng)加工深度+安全長度一般為3-5毫米，實(shí)際操作中可在工件中（已加工）模擬一下，特別是用加長桿的更要謹(jǐn)慎；
10．深型腔加工避免不了用長刀具，因此刀越長越容易中途因刀發(fā)彈掉刀，估計(jì)情況適時(shí)停機(jī)緊刀，在刀柄里應(yīng)不少于55毫米；
11．毛料加工要防局部有硬料雜質(zhì)或排屑不良，深型腔加工要防中途長刀發(fā)彈掉刀，4R0以下刀具要防鋼性不足斷刀，16R4是所有刀片R角刀中zui易掉螺絲的危險(xiǎn)刀具，操作中禁止離開機(jī)床；
12．對模框有配合的地方，要在加工一部份中（一般10MM），檢測一下加工精度，適時(shí)調(diào)整刀具磨損，機(jī)床可適當(dāng)補(bǔ)值。更應(yīng)撐握*進(jìn)給，避免重加工；
13．對修?；蚨我陨蠙C(jī)床要先試刀，確認(rèn)沒問題方可加工。
三、工件完工后注意事項(xiàng)
1．完工后檢查加工實(shí)際情況，如有疑問可請模具工看看再說，是否接平，加工到位，二次加工有否基準(zhǔn)位等等；
2．工件完工工藝壓條工藝板一律豎放，以免變形，影響精度。
四、刀具的管理
粗，半精，精加工和電極加工刀具分開工作，白鋼刀下刀套上塑殼（避免刃口碰傷），電極加工用的烏鋼刀與鋼鐵加工用的烏鋼刀各自分工加工。